Таль с точностью до миллиметра

Технический запуск уже проведен, сейчас заказчик отрабатывает нюансы в процессе опытной эксплуатации. Компания подала заявку на патентование системы как промышленного образца.

«Изобретательского уровня в проекте нет, но уникальность промышленного образца безусловна. Заказчик не нашел на рынке серийно ничего подобного, в России такое не производится. А здесь все было сразу сделано с нуля специалистами нашей компании — от задумки до проекта под те задачи, которые были прописаны в техническом задании», — рассказал основатель и директор «Аргума» Алексей Григорьев.

На текстильном комбинате сейчас возводятся новые производственные корпуса. И стояла задача организовать перемещение сырья и готовой продукции между двумя зданиями единого производственного цикла. Но готовые серийные решения не подходили: проезда между корпусами нет, только галерея над уровнем пола. В старом здании использовалась конвейерная система, но она была неудобной в эксплуатации, требовала постоянного обслуживания и не подходила для новых площадей.

Эффективное перемещение грузов

В качестве основы для нового транспортного решения инженеры взяли механическую таль производства «Алтайталь». Нам удалось поговорить с гендиректором этого предприятия Виктором Гольмом.

«Мы производим грузоподъемное оборудование: краны, тали — подвесные устройства для подъема, опускания и горизонтального перемещения грузов, — то есть те средства, которые необходимы во всех сферах жизнедеятельности, — рассказывает руководитель “Алтайтали”. — Примерно с 2010 года в нашей сфере начали активно применяться частотные преобразователи, которые устанавливаются на грузоподъемный механизм».

Частотные преобразователи предназначены для плавного разгона и торможения, а также дают возможность создать два скоростных режима: основная скорость двигателя и пониженная — для точного позиционирования. Груз перемещается с основной скоростью до нужного места, а затем включается пониженная, чтобы его аккуратно поставить.

Эти опции в свое время были новинкой для отрасли, но понемногу вошли в обиход, их уже освоили и европейские, и российские изготовители грузоподъемной техники, это стало неотъемлемой частью оборудования, входит в стандартный заказ.

«А то, что мы сделали совместно с “Аргумом” на текстильном комбинате, сейчас еще никем в нашей сфере, в грузоподъемных механизмах, не освоено», — говорит Виктор Гольм.

Недавно к нему приезжал клиент из Петербурга принимать тали. Он рассказал, что его компания занимается модернизацией кранов, переводит оборудование на частотные преобразователи, на радиоуправление. Кроме того, они разработали собственный продукт, который через модем производит диспетчеризацию и автоматизацию управления.

«То есть получается, что в Барнауле есть команда, которая автоматизировала грузоподъемный механизм. Из Петербурга приехали ребята, которые тоже в этом направлении двигаются. И я вижу, что это технология ближайшего будущего, надо ее осваивать. Сейчас такой автоматизации в устройствах, предлагаемых на рынке, еще нет, но это направление начинает активно развиваться», — говорит Виктор Гольм.

По его словам, перед компанией стоит задача донести до потребителя, в чем заключается функционал этой опции, каковы ее преимущества. «Как известно, все новое принимается с большой осторожностью. Тем более что это недешевое удовольствие. Но в перспективе при помощи такой автоматизации механизм можно эксплуатировать без остановок, без срывов производства, без каких-то незапланированных издержек, и в результате очевидна большая экономия», — говорит руководитель «Алтайтали».

Генеральный директор предприятия «Алтайталь» Виктор Гольм у электрической тали грузоподъемностью 10 тонн во взрывозащищенном исполнении

«Аргум»

Механика с микропроцессорным контролем

Управление оборудованием, которое выпускает предприятие, осуществляется вручную с пульта, на котором всего шесть кнопок. Задача «Аргума» состояла в том, чтобы вместо этих шести кнопок сделать автоматическую систему, которая перемещает грузы безопасно и с максимальной скоростью.

Инженеры «Аргума» оснастили механическую таль современной системой управления с микропроцессорным контролем. Теперь таль по одному нажатию кнопки поднимает тележку с продукцией, перемещает по галерее и опускает в нужное место.

Отметим, что ключевым пунктом техзадания стала безопасность. При ручном управлении операторы не видят, что происходит в соседнем корпусе, и не всегда могут обеспечить безопасное опускание. Благодаря автоматизации проблему удалось решить. И при этом возросла скорость перемещения грузов. Дело в том, что при работе в ручном режиме опытный оператор способен двигать таль на максимальной скорости, но таких специалистов мало, большинство работают осторожнее и с более низкой производительностью.

Для обеспечения высокой точности разработчики использовали лидары (технология, которая позволяет измерять расстояние до объектов с помощью лазерных импульсов). На тали решили установить два лидара, по одному на каждую сторону, поскольку в промышленном применении требуется высокая отказоустойчивость.

Механика самой тали обеспечивает точность позиционирования до одного сантиметра. Это высокий показатель, и он полностью отвечает требованиям заказчика. Но с помощью лидарной системы удалось увеличить точность «парковки» в разы, теперь она не превышает нескольких миллиметров.

На стенах в точках приема и отправки установлены пульты с сенсорными экранами. На них выводится полная информация о местоположении тали и груза: поднят ли, насколько, в какой точке находится. С пульта можно вызвать устройство из другого корпуса — таль приедет, опустится и будет готова к работе.

«Помимо автоматизации процесса управления талью система, созданная компанией “Аргум”, осуществляет также так называемую диспетчеризацию данных: тока, напряжения и ряда других параметров. По ним можно отслеживать динамику работы грузоподъемного механизма, в любой момент считывать эти данные и принимать решение, находится ли механизм в адекватном рабочем режиме либо появились какие-то неполадки, которые отражаются в изменениях тока», — отмечает гендиректор «Алтайтали».

По его словам, если токи начинают возрастать, значит, где-то возникают дополнительные механические нагрузки. Соответственно, механик, начальник цеха может вовремя принять решение о внеплановом техническом обслуживании, чтобы продлить жизнь грузоподъемного механизма, исключить аварийные ситуации, незапланированные остановки производственных процессов и т. д.

Директор и основатель компании «Аргум» Алексей Григорьев

«Аргум»

«Мы сделали сам грузоподъемный механизм, а специалисты “Аргума” укомплектовали его такой автоматикой. Мы совместно разместили все это на скелете нашей тали, на каркасе. Все функционирует, работает. В ближайшее время планируем поехать в “Аргум” и будем с ними думать, как эту технологию применить и на других наших механизмах. У нас грузоподъемности — от 25 килограммов до 50 тонн. И двигатели используются разные, и механическая часть разная. А значит, и устройства должны быть как-то адаптированы к этим грузоподъемникам», — рассказывает Виктор Гольм.

Отметим, что параллельно с разработкой лебедочной системы компания «Аргум» провела на текстильном комбинате полную автоматизацию нового производства. Специалисты изготовили и установили более двухсот шкафов управления, которые контролируют работу оборудования, газовой котельной и климатических систем. Создана система диспетчеризации с диспетчерским пунктом, позволяющая в реальном времени отслеживать работу каждого элемента производства.