Ниша для российской стружки

В России началось производство ориентированно-стружечных плит (OСП) на полностью российской технологической линии, ее запустили на лесоперерабатывающем заводе в селе Частые (Пермский край).

Краснокамский ремонтно-механический завод (КРМЗ) производит оборудование для деревообрабатывающих и плитных производств с 2019 года в сотрудничестве с «Вологдастанкопромом», разработчиком технологической линии, и пермским предприятием «Неопарма», которое осуществляет инжиниринговое сопровождение проекта.

В рамках нынешнего проекта КРМЗ участвовал в разработке и изготавливал сепаратор барабанного типа, бункеры сырой и сухой стружки, сушильную камеру, осмолитель, формирователь стружечного ковра и систему транспортеров.

На КРМЗ оборудование производят в согласованные с заказчиком сроки, а специалисты «Неопармы» организуют доставку, монтаж, наладку, запуск в работу и обучение персонала заказчика.

Впервые технологическая линия по производству OСП от КРМЗ и «Вологдастанкопрома» была представлена руководителем «Неопармы» Евгением Пешиным на выставке Woodex — 18-й Международной выставке оборудования, материалов и комплектующих для деревообрабатывающей и мебельной промышленности. Она прошла в конце 2023 года в МВЦ «Крокус Экспо».

«Ушедшие с рынка зарубежные производители поставляли технологические линии по производству ОСП мощностью 300 тысяч кубометров древесины в год и больше, — рассказывает директор КРМЗ Дмитрий Теплов. — Они подходили крупным лесоперерабатывающим компаниям. Наша линейка производительностью от 15 до 60 тысяч кубометров в год — первая в сегменте оборудования для небольших ЛПК, которые не хотят закапывать в землю неликвидную древесину, срубленную на арендованных делянках, или за бесценок продавать ее крупному бизнесу. Это возможность углубить переработку и максимально эффективно использовать имеющиеся ресурсы».

Материал, продажи которого постоянно растут

ОСП — это древесный многослойный композит на основе длинной и тонкой щепы, склеенный при помощи синтетических смол, причем в разных слоях щепа (странды) ориентирована в разных направлениях. Специалисты КРМЗ рассказали, как работает автоматизированная линия по переработке низкосортной древесины и получению из нее ОСП.

Древесина в виде круглых бревен помещается на приемный поперечный транспортер, зимой ее перемещают в теплый цех для оттаивания. Автоматический сбрасыватель загружает бревна в лоток роторно-стружечного станка. Толкатель направляет его в зону резания. Ножи, установленные в строгальных головках станка, измельчают древесину на странды.

Роторный сепаратор отсеивает мелкую фракцию и отправляет ее в бункер для сжигания в котельной. Годная стружка по транспортеру направляется в бункер сырой стружки и далее в сушильную камеру.

Сухая стружка накапливается в специальном бункере и далее по наклонному транспортеру подается в бункер-дозатор. Механизм дозатора позволяет бесперебойно и в нужном количестве направлять стружку в осмолитель. Туда, также автоматически, подаются связующие компоненты. Они готовятся на клеевой кухне, что позволяет выпускать плиты с различными свойствами прочности и влагостойкости.

Форсунки осмолителя наносят компоненты связующего на странды. Осмоленная стружка подается конвейером в формирующую машину, которая имеет три рабочие головки распределения, позволяющие насыпать ковер, ориентируя стружку по слоям. Первый и третий слои — продольные, второй — поперечный. Ковер ориентированной стружки по конвейеру движется в сторону гидравлического пресса.

Далее форматный станок раскраивает мастер-плиту на плиты товарного размера, они автоматически поступают на охладитель, после чего помещаются в автоматический упаковщик.

«ОСП постепенно заменяют в строительстве и фанеру, и ДВП и ДСП, — рассказал “Стимулу” Евгений Пешин, — потому что они и легче, и прочнее, и больше похожи на дерево. Согласно оценке UN ECE (United Nations Economic Commission for Europe), максимальная емкость российского рынка — около восьми миллионов кубометров ОСП в год, при этом по всей стране еще несколько лет назад продавали миллиона полтора. Сейчас эта цифра постепенно увеличивается. Мы заметили, что почти все плитные материалы имеют нестабильный спрос. Он бывает на подъеме, потом падает, иногда рынок затоваривается и возникают значительные сложности с реализацией. Единственный плитный материал, продажи которого постоянно растут, — это ОСП».

Как добыть денег на покупку

Когда специалисты «Неопармы» начали выяснять, где можно приобрести оборудование для изготовления ОСП, оказалось, что его производят только за границей — в Канаде и Европе. Но это оборудование очень высокой производительности, не менее 100 тыс. кубометров в год. А средний объем — 300 тыс. кубометров.

«Заводы эти, конечно, замечательные. Но, во-первых, это очень дорого — покупка обойдется в миллиарды рублей, — поясняет Евгений Пешин. — Во-вторых, такие предприятия в условиях России кроме несомненной пользы наносят некоторый вред. Слишком большие предприятия собирают вокруг себя все сырье, в результате оставляя не у дел малый лесной бизнес. Затем, после вычищения всех лесных площадок “шаговой доступности”, сырье приходится возить издалека. Ведь что такое трехсоттысячный завод? В сутки он должен принять целый состав сырья. Если сырье рядом, то и себестоимость невелика. А если его начинают возить за сотни километров, то о низкой себестоимости уже речи не идет, все преимущества размещения завода в лесном регионе теряются. Мы попытались выяснить, почему же в Европе строят такие большие заводы. Оказалось, основная причина в том, что сырье в основном привозное. Древесину доставляют большими судами и, чтобы не нести расходы на складские помещения, весь объем поставки должен быстро перерабатываться. Таким образом, в Европе маленькие заводы строить невыгодно».

Чтобы окупались небольшие заводы, нужно, чтобы сырье доставлялось за 100, максимум за 200 километров. По мнению многолетнего руководителя Пермского ДСК Леонида Бурнашова, специалиста по плитным материалам, только в Пермском крае для переработки древесных отходов требуется около 15 предприятий ОСП мощностью от 15 до 60 тыс. кубометров в год.

«Наш инвестор перерабатывает деловую древесину, изготавливает детали для мебели и отправляет на экспорт, — говорит руководитель “Неопармы”, — а на делянках остается много отходов, которые по нынешним законам нужно либо сжечь, либо закопать. А это тоже вложение денег. И он грузит всю некондицию в фуры и везет в Башкирию на плитное производство. В результате получается только окупить затраты, прибыли просто нет. И вот он взял кредит в Сбербанке, вложился, начали строить. Часть станков — пресс и стружечник — купили в Вологде, они были почти готовые. А остальное произведено на Краснокамском РМЗ, директором которого является Дмитрий Викторович Теплов. Я считаю, что для такого небольшого завода КРМЗ просто образцовое предприятие».

В результате небольшие заводы по производству ОСП будут становиться центрами развития для российских лесных регионов, уверены в «Неопарме». Ведь они и сырье принимают, и стройматериалы изготавливают. Эти материалы продаются, и благодаря всей цепочке появляются новые рабочие места. Одну линию специалисты КРМЗ в кооперации с «Вологдастанкопромом» и «Неопармой» доделали, теперь готовы к массовому производству.

«Но проблема в том, — сетует Евгений Пешин, — что мы рассчитываем на малый бизнес. А денег у таких предпринимателей сейчас просто нет, потому что банки дают кредиты, только когда есть, что заложить. Даже если вы обратитесь в МСП-банк, они под хороший проект могут дать свою гарантию, но они ее дают только на часть требуемых инвестиций. А другая часть все равно значительная, и ее предприниматель должен добыть. А где ее взять? К примеру, есть лесопилка, есть делянки, но заложить нечего».

Ниша свободна

Долгосрочная стратегия России — увеличить переработку древесины внутри страны. В 2022 году из-за сокращения экспортных поставок доля потребления на российском рынке выросла до 41% и составила 16,4 млн кубометров. Россияне стали больше покупать стройматериалов из дерева, прежде всего для строительства собственных домов, деревянное домостроение сейчас на подъеме.

О том, как санкции западных производителей сказались на деревообрабатывающей отрасли в целом, нам рассказал генеральный директор Ассоциации предприятий мебельной и деревообрабатывающей промышленности России Тимур Иртуганов.

«Процесс импортозамещения идет достаточно сложно, — признается эксперт. — Предприятия вынуждены перестраиваться с европейских поставщиков оборудования на китайских, но пока это не всегда оптимальная замена по качеству и производительности. Стоит признать, что полноценного импортозамещения пока еще нет, есть лишь единичные примеры, которые не решают проблемы отрасли».

Для переработки некондиции и отходов производства, по словам Тимура Иртуганова, у нас в стране сейчас нет импортозамещающего оборудования, позволяющего массово использовать вторичную древесину при варке целлюлозы или производстве ДСП. Этот вопрос актуален, и решить его можно только в долгосрочной перспективе.

«Что касается ОСП, то основные производители этой продукции в нашей стране — крупные компании Kronospan и “Калевала”, — говорит Тимур Иртуганов, — именно между ними разделена основная доля рынка. Ниша небольших предприятий, на которую нацелена “Неопарма”, существует и развивается. И их работу по налаживанию производства ОСП из переработанных отходов мы можем только приветствовать».